В настоящий момент широкое распространение получила практика проведения экспертизы промышленной безопасности технических устройств. Для экономической ситуации, которая сложилась в нашей стране, характерна низкая инвестиционная активность и, как следствие, высокая мера износа основных фондов. Как следствие, проблема обеспечения безопасной эксплуатации оборудования, срок службы которого в значительной степени доминирует над нормативным, имеет важное народно-хозяйственное значение. Сама идея продления времени безопасной эксплуатации оборудования с просроченным сроком службы путем его квалифицированного обследования в первый раз была испробована на грузоподъемных кранах еще в 1976 году. Поэтому тогда Госгортехнадзор СССР приказал владельцам грузоподъемных кранов выполнять обследование металлоконструкций после наработки нормативного срока службы своими силами. После этого работа по оценке технического состояния грузоподъемных кранов для выявления возможности их дальнейшего функционирования представляла собой обследование как несущих металлоконструкций, так и механизмов и осуществлялась уже специализированными организациями, которые имели разрешение на этот вид деятельности.

В настоящее время на основании этого была создана Система экспертизы промышленной безопасности.

С 2002 года осуществление работ по продлению срока безопасности функционирования технических устройств, а также грузоподъемных кранов, выполняется в соответствии с „Положением о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных обънктах" РД 03-484-02, одобренным Госгортехнадзором России (постановление № 343 от 09.07.02) и прошедшим регистрацию в Минюсте РФ.

В соответствии с указанным документом экспертиза технического устройства должна включать определение остаточного ресурса его безопасной эксплуатации для минимизации риска аварий. Это дало толчок работе по выработке целого ряда методик по оценке остаточного ресурса расчетным путем. Но, относительно грузоподъемных кранов , металлоконструкции которых являются ремонтнопригодными и, вследствие этого, их ресурс восстанавливается, у которых показатели долговечности отдельных узлов и элементов находятся в зависимости от множества факторов, влияющих на их формирование (особенностей конструирования, качества монтажа, технологий изготовления, условий эксплуатации), расчет остаточного ресурса может быть осуществлен с некоторым приближением.

Невзирая на то, что в настоящее время грузоподъемные краны с просроченным сроком службы допускаются к дальнейшему функционированию только при выработке положительного заключения по результатам осуществленной экспертизы, показатели аварийности на подъемных сооружениях высоки. Это объясняется следующим образом.

Большое количество объектов продиагностированы уже не один раз и их необходимо выводить из эксплуатации. Но для хозяинов оборудования задача остается той же - необходимо добиться очередного положительного заключения экспертизы, которое поможет продлить срок эксплуатации технического устройства, а не покупать новый кран. Некоторые организации, проводящие экспертизу, в отдельных случаях по своей безответственности и некомпетентности поощряют владельца и выдают положительное заключение, которое не отражает фактическое состояние объекта экспертизы.

При этом экспертиза не содержит анализа результатов диагностирования, проведения инструментального контроля параметров, очерчивающих состояние тех конструкций и узлов, которые оказывают влияние на надежность и уровень безопасности работы оборудования в целом. В результатах таких заключений в основном отсутствуют рекомендации, применение которых помогло бы увеличению безопасности при использовании крана на срок, установленный по результатам проведенной экспертизы.

Хозяин оборудования, настроенный на формальное решение вопроса продления срока эксплуатации, также не стремится получить квалифицированные рекомендации по проведению технических мероприятий, задачей которых является фактическое повышение надежности работы оборудования. В результате результативность осуществленной экспертизы значительно снижается.

Однако наработанный опыт осуществления экспертизы грузоподъемных кранов утверждает в большинстве случаях, когда говорится, в частности, о кранах мостового типа, наличие альтернатив путем привнесения изменений в существующие конструкции кранов переводить их в режим работы, при котором машина в меньшей степени находится под воздействием динамических нагрузок. Это помагает повышению долговечности машины . В соответствии с ГОСТ 27.002 - 89 данный показатель описывает свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления граничного состояния.

Поэтому в ситуации отсутствия шансов единовременного вывода из эксплуатации с поледующей заменой большого количества оборудования с просроченным сроком службы становится востребованным поиск альтернативных решений по продлению срока его безопасной эксплуатации.

Значительным запасом увеличения эффективности применения кранов мостового типа является усовершенствование систем управления крановыми электроприводами, ы которых используются электродвигатели с фазным ротором, которые могут изменить режим загрузки приводов с ступенчатого на плавный. При этом устанавливаемая интенсивность разгона и торможения создают значительное (от 20 до 40% в зависимости от типа привода) уменьшение динамических нагрузок, создающихся в базовых узлах механизмов и несущих металлоконструкциях кранов в итоге циклической знакопеременной работы приводов. Параллельно могут быть фактически решены и остальные волнующие вопросы, принадлежащие большинству используемых в наше время кранов мостового типа, содержащих системы управления крановыми приводами, созданные по образцу схемных решений второй половины прошлого столетия.

К примеру, одним из недостатков данных систем является отсутствие качественной защиты от перегрузок, рождающихся в электрических приводах рабочих механизмов при нарушении норм и инструкций производственным персоналом при эксплуатации грузоподъемной машины по назначению или создании технических поломок, вызванных несвоевременным или неквалифицированным обслуживанием машины в процессе функционирования. Перекосы, вызванные „забеганием" одной из сторон, являются одним из широко распространенных видов поломок в конструкциях кранов мостового типа. Причина этому - не синхронность функционирования механизмов передвижения крана , вызванная поломкой в электрических и (или) кинематических цепях. Перекосы являются причиной повышенного износа ходовых колес и направляющих, по которым передвигается кран, износа в кинематических парах, трещин в металлоконструкциях и заблаговременному выходу из строя электродвигателей, что в конечном счете снижает ресурс машины.

Главенствующее значение в обеспечении промышленной безопасности играет человеческий фактор. Уменьшение влияния данного фактора на уровень промышленной безопасности посредством введения в конструкцию машины технических средств, которые могут проводить „глубокую" диагностику наиболее ответственных узлов с периодичночтью, позволяющей своевременное получение информации об изменениях в работе механизмов на ранней стадии, а также осуществлять отключение управления машиной при превышении контролируемых параметров по причине неправильных действий лица, который управляет машиной, является самым востребованным в решении задачи увеличения надежности работы оборудования и уменьшения риска аварий.

Поэтому усовершенствование систем управления крановыми электрическими приводами должна содержать шанс проведения мониторинга (контроля) за техническим состоянием узлов при работе грузоподъемной машины с выполнением многоуровневой регулируемой защиты по току по трем фазам электрической сети, состоящей из нескольких зон отключения, лимиты которых очерчиваются значениями токовых и временных установок в зависимости от электрических и тепловых характеристик защищаемого объекта и условий работы.

Шанс не только контролировать, но и ограничивать действия обслуживающего персонала при появлении такой необходимости, ограничивая тем самым наступление отрицательных последствий, несомненно сделает положительное влияние на динамику роста аварийности и травматизма на подъемных сооружениях.

Направленность хозяинов подъемных сооружений на усовершенствование оборудования по результатам осуществленной экспертизы в конечном итоге поможет продлить время функционирования оборудования и при этом свести к минимуму риски аварий.

Режим работы

Режим работы ГПМ устанавливается согласно ГОСТ 25546–82 и стандартом ISO 4301/1–88. Группу режима работы ГПМ определяют в зависимости от класса его использования и класса нагружения. Таким образом, эта характеристика крана учитывает степень нагрузки крана за весь срок его использования.

Выбор режима работы ГПМ влияет на экономические и технические аспекты предприятия. Режим работы крана и его стоимость взаимосвязана, так как чем выше режим работы, тем больше издержки по его изготовлению, а, следовательно, и конечная цена выше для клиента. Разница в цене между ГПМ с одинаковой грузоподъемностью и пролетом, но разным режимом работы, может отличаться. Соответственно сделаем вывод: не стоит выбирать тяжелый режим работы крана, т.к. это может быть экономически нецелесообразно.

При попытке сэкономить и ввести в эксплуатацию ГПМ с легким режимом работы может привести к еще более печальным последствиям. Длительные предельные нагрузки на ГПМ с легким режимом работы, не предназначенным для тяжелых работ ведет к повышенному износу механизмов оборудования, их ремонту - как следствие простой оборудования приводит к экономическим потерям на предприятии. В итоге кран может не проработать срок службы, установленный изготовителем. Из этого следует вывод –легкий режим работы крана не предназначен для длительных нагрузок с весом близким к номинальному.

Определить режим работы крана на производстве не легко, так как нужны достоверные исходные данные, которыми часто не обладает будущий владелец крана. Хорошо, если приобретаемый кран покупается взамен старому или на производстве уже существует аналогичный. В этом случае можно собрать исходные данные для расчета оптимального режима работы. Если есть возможность - желательно заказать выезд специалиста ГПМ для определения на месте режима крана. И даже в этих случаях собрать необходимую, а главное достоверную, информацию о характере перемещаемых грузов и интенсивность работы крана затруднительно, так как требуется довольно длительный срок и точный подсчет этой информации.

СРОК СЛУЖБЫ ГПМ

Сроки службы грузоподъемных машин регламентированы государственными стандартами, техническими условиями и другими нормативными документами.

В среднем кран служит 25–30 лет.

Срок службы кранов, которые работают под открытым небом, может быть ниже на 25%, чем у крана, работающего в помещении.

Каждый кран имеет определенный срок службы, указанный в его техническом паспорте, по окончании которого механизм должен быть списан или обследован на предмет его дальнейшего использования.

Срок службы крана зависит от срока службы несущих металлических конструкций. Практика показывает, что в процессе эксплуатации крана за время его службы практически все навесные детали (электромоторы, полиспаст, тормозная система) изнашиваются и заменяются новыми.

РД 10-112-3-97

Группа Г86

РУКОВОДЯЩИЙ НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЕНТ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН

С ИСТЕКШИМ СРОКОМ СЛУЖБЫ

ЧАСТЬ 3. БАШЕННЫЕ, СТРЕЛОВЫЕ НЕСАМОХОДНЫЕ

И МАЧТОВЫЕ КРАНЫ, КРАНЫ-ЛЕСОПОГРУЗЧИКИ

Срок действия с 01.01.98

* Документ действующий.

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН И УТВЕРЖДЕН Специальным конструкторско-технологическим бюро башенного краностроения (СКТБ БК)

СОГЛАСОВАН с начальником Управления по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России В.С. Котельниковым - письмо № 12-7/1056 от 13.11.97.

2. РАЗРАБОТЧИКИ: Галетин В.М., Голев С.П., Жуков В.Г., Инденбаум А.И., Котельников В.С., Красных А.М., Лампер Л.И., Лунден Е.Е., Невзоров Л.А., Пазельский Г.Н., Певзнер Е.М., Постникова Н.А.

3. ВЗАМЕН РД 22-318-91 и в дополнение к РД 10-112-96 ч. 1.

1. Область применения

Настоящий документ распространяется на башенные, стреловые несамоходные и мачтовые краны, а также на краны-лесопогрузчики*.

Документ действует совместно с РД 10-112 часть 1 и устанавливает конкретные требования к обследованию вышеуказанных кранов.

2. Термины и определения, нормативные ссылки.

В настоящем РД в дополнение к РД 10-112 часть 1 используются следующие термины и определения:

Перекос поворотной опоры (синонимы - люфт, рабочий зазор)	- Угловое перемещение плоскостей колец (полуобойм) и венца поворотной опоры друг относительно друга, возникающее под действием рабочей нагрузки.
Район сейсмически опасный	- Зона, где сила подземных толчков при землетрясениях превышает 6 баллов по СНиП II-7.
Ремонт капитально-восстановительный	- Ремонт, выполняемый для кранов с истекшим сроком службы путем выявления дефектов после разборки крана, их устранения и восстановления ресурса крана до следующего обследования.
Ремонт полнокомплектный	- Ремонт, выполняемый для устранения дефектов, отмеченных в акте обследования крана, с целью продления его срока службы до очередного обследования.
Система технического обслуживания и ремонта (система ТО и Р)	- Комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для поддержания работоспособности и исправности машин во время их эксплуатации при соблюдении заданных условий и режимов использования.

2.2. В настоящем РД использованы ссылки на стандарты, приведенные в приложении А3.

3. Общие требования.

3.1. Виды и периодичность обследования.

3.1.1. Требования по видам и периодичности обследования, приведенные в настоящем РД, основаны на РД 10-112 часть 1 и уточняют их применительно к особенностям кранов, указанных в п. 1, не отменяя указаний, приведенных в эксплуатационной документации, информационных письмах предприятий-изготовителей, Госгортехнадзора и проектных организаций на эти краны.

3.1.2. Первичное обследование крана с истекшим нормативным сроком службы проводится по истечении нормативного срока службы, определяемого с даты выпуска крана предприятием-изготовителем.

3.1.3. Нормативный срок службы крана следует принимать по данным эксплуатационной документации. При отсутствии в документации этих данных нормативный срок службы необходимо принимать по таблице 1.

Таблица 1. Нормативные сроки службы*

________________

* Нормативному сроку службы соответствует ресурс (в мото-часах), принимаемый согласно эксплуатационной документации (ЭД) на кран. При отсутствии этих данных в ЭД ресурс за срок службы рекомендуется принимать:

Для кранов грузоподъемностью до 10 т вкл. - 16500 м.ч.

То же, св. 10 т - 27000 м.ч.

Для переносных кранов - 8600 м.ч.

Тип крана	Группа классификации (режим работы)			Нормативный
	по Правилам Госгортехнадзора 1969 г.	по ГОСТ 25546	по ИСО 4301/1	срок службы*, лет
____________ *Нормативный срок службы для кранов с группой классификации А4 принят при 1,5 - сменной работе. При более интенсивной эксплуатации срок службы может быть скорректирован СКТБ БК на основании расчета, учитывающего реальную группу классификации крана (по режиму работы) за весь срок его службы.
Кран башенный строительный грузоподъемностью:
до 10 т вкл.	легкий	4К	А4	10
св. 10 т	легкий	4К	А4	16
Кран башенный приставной	легкий	4К	А4	16
Кран башенный для гидротехнического строительства	тяжелый	6К-7К	А6-А7	10
Кран-лесопогрузчик грузоподъемностью:
до 10 т вкл.	средний	5К	А5	10
св. 10 т	средний	5К	А5	16
Кран стреловой переносной (типа "Пионер", КЛ)	легкий	1К-3К	А1-А3	8
Мачтовый кран	легкий	4К	А4	10
Кран стреловой несамоходный гурзоподъемностью:
до 10 т вкл.	легкий	4К	А4	10
св. 10 т	легкий	4К	А4	16

3.1.4. Краны в процессе эксплуатации помимо полнокомплектных ремонтов, проводимых по результатам обследования, должны подвергаться и капитально-восстановительному ремонту. При этом ремонте в процессе разборки должна проводиться дефектация всех элементов с ремонтом тех из них, которые имеют дефекты, превышающие допустимые.

3.1.5. Периодичность обследования и сроки проведения капитально-восстановительного ремонта следует принимать согласно таблице 2.

Таблица 2. Максимальная периодичность между обследованиями

Проведение капремонта за срок	Максимальные сроки эксплуатации после очередного обследования, лет:					Дальнейшее использование крана
службы:	первичного	повторного
		1-го	2-го	3-го	4-го
проводился	3,0	2,0*	2,5	2,0	1,5		Списание крана
не проводился	2,0*	2,5	2,0	1,5			(возможность дальнейшего продления срока службы может приниматься только на основании расчета остаточного ресурса крана)
_________________ * В период после указанного обследования и до следующего обследования должен быть проведен капитально-восстановительный ремонт (по техническим условиям СКТБ БК), о чем должна быть сделана запись в Акте указанного обследования.

3.1.5.1. Максимальный срок допускается принимать в тех случаях, если по результатам обследования отсутствуют существенные замечания по техническому состоянию крана, по системе функционирования ТО и Р и по состоянию крановых путей.

3.1.5.2. Периодичность между обследованиями для кранов повышенного риска устанавливается отдельными методиками, разрабатываемыми для конкретных типов кранов СКТБ БК, а для кранов, работающих в условиях агрессивной среды принимаются на 0,5 года меньше, чем приведено в табл. 2.

3.1.5.3. Решение о досрочном проведении капитально-восстановительного ремонта может принять комиссия, проводящая обследование.

3.1.6. Капитально-восстановительный ремонт может быть совмещен с полнокомплектным ремонтом и перебазировкой крана.

3.1.7. Обследование кранов:

Изготовленных по зарубежным нормам;

Имеющих серьезные дефекты конструкции или изготовления, которые отражаются на их безопасности (кранов повышенного риска),

Работающих в условиях агрессивной среды,

должно выполняться в соответствии с требованиями настоящего РД и с учетом дополнительных требований, разрабатываемых для конкретных случаев СКТБ БК, и в частности в соответствии с ВРД 22-28-25, МУ 22-28-01 и МУ 22-28-02.

Эти же требования относятся и к кранам, при обследовании которых обнаружены отступления от паспортных данных (по температуре окружающей среды, ветровому или сейсмическому районам, режиму работы, на вечномерзлых грунтах). При указанных отступлениях возможность дальнейшей эксплуатации должна быть подтверждена экспертным заключением головной организации.

3.1.8. Внеочередному обследованию подвергают краны в следующих случаях:

При возникновении в процессе эксплуатации повторных трещин в несущих металлических конструкциях;

При появлении деформаций металлических конструкций, возникающих в процессе перебазировки, монтажа, технического освидетельствования, в случае появления аварийных ситуаций и др.;

По требованию органов госгортехнадзора или по заявке владельца крана.

3.2. Организация обследования.

3.2.1. Общие вопросы организации работ при обследовании изложены в разделе 3.2. РД 10-112 часть 1.

3.2.2. При определении возможности дальнейшей эксплуатации в зависимости от состояния крана обследование может проводиться в один или два этапа.

3.2.2.1. В один этап обследование должно проводиться в случае, если в процессе обследования не выявлено дефектов, препятствующих проведению статических и динамических испытаний. Обследование ограничивается одним этапом также и в случае принятия решения о списании крана.

3.2.2.2. В два этапа обследование проводится в случае, если по результатам обследования для устранения выявленных дефектов необходимо проведение ремонта или реконструкции. В этом случае второй этап, заключающийся в оценке качества проведенного ремонта, в проведении испытаний и составлении заключения о возможности продления срока службы, должен проводиться после выполнения ремонта (реконструкции) крана.

3.3. Основные работы при обследовании.

3.3.1. Обследование кранов, помимо работ, предусмотренных п. 3.3.1. РД 10-112 часть 1, должно включать:

3.3.1.1. Оценку качества проведенного ремонта (реконструкции) в случае их проведения;

3.3.1.2. Оценку состояния функционирования системы технического обслуживания и ремонта;

3.3.1.3. Разработку ограничений по дальнейшей эксплуатации кранов (при необходимости).

3.3.2. Все работы по обследованию должны проводиться в объемах, приведенных в пп.3.4.-3.14 настоящего РД. Последовательность этих работ определяется комиссией.

3.4. Ознакомление с документацией.

3.4.1. В процессе обследования комиссия должна ознакомиться со следующей документацией, предоставляемой владельцем крана:

Паспортом (ПС), включая принципиальную электрическую схему;

Техническим описанием (ТО), инструкцией по эксплуатации (ИЭ) и инструкцией по монтажу крана (ИМ);

Вахтенным (крановым) журналом;

Актами нивелировки и сдачи-приемки кранового пути;

Журналом осмотров, технических обслуживаний и ремонтов (журналом периодических осмотров) кранов (крановых путей);

Актами проверки сопротивления изоляции и заземления;

Актами поверки приборов устройств безопасности и измерительных приборов;

Справкой о характере выполненных краном работ (форма справки дана в приложении Б3);

Проектом кранового пути (при его устройстве для специальных условий эксплуатации, в т.ч. на вечномерзлых грунтах ВМГ);

Проектом ранее проведенного ремонта или реконструкции крана;

Актом предыдущего обследования крана (в случае повторных обследований);

Материалами по оценке остаточного ресурса (при ее проведении);

Имеющимися информационными письмами или предписаниями органов госгортехнадзора, предприятий-изготовителей, проектных организаций.

3.4.2. В процессе ознакомления с эксплуатационной документацией по крану уточняется рабочая карта обследования, приведенная в приложении В3. При этом из формы рабочей карты исключаются все лишние узлы, которых нет на карте, или вводятся недостающие, не предусмотренные картой. Особое внимание необходимо уделять узлам и элементам, работающим на усталость.

3.4.3. При ознакомлении с паспортом должны быть выявлены:

Проведенные на кране ремонты (замены узлов);

Наличие технической документации на ремонт и сертификатов свариваемых металлов и присадочных материалов (металлопроката, электродов, сварочной проволоки и др.), использованных при ремонте, а также соответствие их требованиям РД 22-16;

Соответствие климатического, ветрового, сейсмического исполнения крана зоне (району) его эксплуатации.

3.4.4. При ознакомлении с актами предыдущих обследований, материалами по оценке остаточного ресурса и информационными письмами выявляется выполнение записанных в этих документах предписаний.

3.4.5. Ознакомление с прочей документацией должно проводиться с целью выявления характера использования крана, уровня его обслуживания и проведенного ремонта (реконструкции), соответствие нормативным данным параметров крана, его пути, приборов безопасности, сопротивления изоляции и заземления.

С целью облегчения оценки условий использования крана по группе классификации (режиму работы) в табл. 3 дается перевод режимов работы кранов, записанных в паспортах ранее выпущенных кранов, в группы классификации, принятые в настоящее время в Правилах ПБ-10-14 (ИСО 4301).

Таблица 3. Перевод режимов работы существующих кранов и механизмов в группы классификации по Правилам

Классификация (по режиму) крана			Классификация (по режиму) механизма
Режим по паспорту крана*	Режим по ГОСТ 25546		Режим по паспорту крана*	Режим по ГОСТ 25835	Группа классификации по ПБ-10-14
__________________ * Обозначение режимов по Правилам Госгортехнадзора до 1992 г., по которым изготовлялись краны: Л - легкий, С - средний, Т - тяжелый, ВТ - весьма тяжелый режим.
	1К	А1		1М	М1
Л	2К	А2		1М	М2
	3К	А3	Л	1М	М3
	4К	А4		2М	М4
С	5К	А5		3М	М5
	6К	А6	С	4М	М6
Т	7К	А7	Т	5М	М7
ВТ	8К	А8	ВТ	6М	М8

3.5. Проверка состояния металлических конструкций.

3.5.1. При проверке состояния металлических конструкций следует руководствоваться указаниями раздела 3.5. РД 10-112 ч.1.

3.5.2. Основные конкретные места возможного появления характерных повреждений металлических конструкций приведены в приложении Г3.

3.5.3. При обследовании конструкций следует учитывать, что усталостные трещины возникают в первую очередь у концентраторов местных напряжений. На рис. 1-5 стрелками показаны места наиболее вероятного возникновения усталостных трещин. К типичным концентраторам относятся:

а) элементы с резким перепадом поперечных сечений (рис. 1)

б) узлы прикрепления раскосов, стоек, диагоналей, связей косынок к поясам (рис. 2);

в) места окончания накладок, ребер (проушин) (рис. 3);

г) отверстия: с необработанными кромками, прожженные, заваренные;

д) места пересечения сварных швов и их окончания (рис. 4, а), начало и окончание прерывистых швов (рис. 4, б);

е) перепады в толщинах (высотах) стыкуемых листов (элементов) (рис. 4, в);

ж) технологические дефекты сварных (и, в первую очередь, ремонтных) швов: подрезы, прожоги, перерывы в швах, незаваренные кратеры, резкие переходы от наплавленного металла к основному, чрезмерное усиление сварного шва (валика), незаполненность (неполномерность) шва (рис. 5);

з) места повторной заварки трещин в сварных швах или по основному металлу.

3.5.4. При оценке погнутостей металлических конструкций необходимо обращать внимание на следующие основные дефекты, приводящие к снижению несущей способности:

а) отклонение от прямолинейности оси башни;

б) отклонение от прямолинейности оси стрелы;

в) отклонение от прямолинейности элементов решетки башен и стрел;

Методика измерения указанных дефектов приведена в приложении Д3.

При наличии значительных величин этих дефектов они измеряются и при превышении нормативных величин заносятся в ведомость дефектов.

3.5.5. В замкнутых элементах (например, ходовая рама, поворотная платформа) необходимо проверять наличие отверстий для стока воды во избежание вздутия и разрыва стенок при замерзании зимой попавшей внутрь воды. При отсутствии этих отверстий они должны быть просверлены (силами владельца крана) диаметром 9-16 мм в самой нижней точке, но не ближе 50 мм от сварных швов.

3.5.6. В металлических конструкциях следует обращать внимание на те элементы, в которых задерживается влага, скапливается грязь, в местах слабо вентилируемых, что способствует появлению коррозии. Возможными местами появления коррозии являются:

Замкнутые пространства (коробки) ходовых рам, кольцевых балок, пояса и стойки порталов;

Опорные узлы башен, стрел;

Зазоры и щели, образующиеся вследствие неплотного прилегания сопрягаемых элементов;

Соединения (сварные), выполненные прерывистыми швами.

3.5.6.1. Определение степени коррозии металла должно проводиться прямыми измерениями с помощью ультразвуковых толщиномеров или путем засверливания.

3.6.Проверка состояния механизмов, канатно-блочных систем и других узлов.

3.6.1. При проверке механизмов, канатно-блочных систем и других узлов следует особое внимание обращать на следующие возможные дефекты:

Трещины в рамах, корпусах редукторов или рычагах тормозов, в тормозных шкивах и т.п. узлах;

Поломка тормозных пружин;

Износ зубчатых зацеплений;

Износ ходовых колес;

Выработка (износ) шарнирных соединений, тормозных шкивов, обкладок тормозов, дорожек качения ОНУ, крюка и т.п.;

Ослабление болтовых соединений;

Нарушение соосности валов, соединенных зубчатой или втулочно-пальцевой муфтой;

Неудовлетворительная балансировка тормозного шкива или барабана;

Износ или разрушение уплотнений.

3.6.2. Для блоков канатной системы характерны следующие повреждения, которые могут привести к обрыву или перетиранию каната:

Трещины или сколы реборды;

Износ по ручью или реборде блока;

Отсутствие смазочного материала в подшипниках и, как следствие, их поломка, стопорение блока.

3.6.3. Для оценки норм браковки канатов по числу оборванных проволок рекомендуется пользоваться таблицей 4.

Наиболее опасными местами по обрыву проволок являются те участки каната, которые за период работы проходят по большому числу блоков.

Кроме того контролируются места крепления каната на барабанах и на конструкциях крана.

Опасными местами, где может появиться коррозия, являются места, в которых скапливается влага и где канат редко или совсем не перемещается по блокам (например, на нижних обоймах стреловых полиспастов кранов-погрузчиков, кранов с балочной стрелой или на уравнительных блоках стрелового расчала). В этих случаях канат бракуется раз в 5 лет независимо от числа обрывов проволок.

3.6.4. Основные характерные дефекты и повреждения механизмов, канатно-блочных систем, других узлов и конкретные места их возможного появления приведены в приложении Е3.

Таблица 4. Нормы браковки стальных канатов по числу обрывов проволок

	Группа классификации механизма
	М1-М4					М5-М8
Стандарт (тип, конструкция каната)*	вид свивки
	крестовая		односторонняя			крестовая				односторонняя
	число обрывов на участке длиной:
	6	30	6	30	6		30		6		30
___________________ * Тип и конструкция каната приведены в приложении А3 в названиях стандартов.
ГОСТ 2688	5	10	2	5	10		19	5			10
ГОСТ 3066	2	4	1	2	4		8	2			4
ГОСТ 3069	2	4	1	2	4		8	2			4
ГОСТ 3077	3	6	2	3	6		12	3			6
ГОСТ 3079	9	18	4	9	18		38	9			18
ГОСТ 3081	3	6	2	3	6		12	3			6
ГОСТ 3083	7	14	4	7	14		29	7			14
ГОСТ 3088	9	18	4	9	18		38	9			18
ГОСТ 3097 (ТК)	6	11	3	6	11		22	6			11
ГОСТ 3097 (ЛК)	2	4	1	2	4		8	2			4
ГОСТ 7665	5	10	2	5	10		19	5			10
ГОСТ 7667	5	10	2	5	10		19	5			10
ГОСТ 7668	7	14	4	7	14		29	7			14
ГОСТ 7669	7	14	4	7	14		29	7			14
ГОСТ 7670	6	11	3	6	11		22	6			11
ГОСТ 7681	4	8	2	4	8		16	4			8
ГОСТ 14954	4	8	2	4	8		16	4			8

Примечания: 1. При использовании канатов, не приведенных в настоящей таблице, следует пользоваться данными по браковке канатов, приведенными в Правилах.

2. Один обрыв проволок может иметь два видимых конца.

3. - номинальный диаметр каната.

3.6.5. Обследование состояния механизмов, канатно-блочных систем и др. узлов, помимо указанных в п. 3.6.1. РД 10-112 ч. 1, должно включать также проверку работоспособности механизмов под нагрузкой.

3.6.6. Проверку работоспособности механизмов рекомендуется совмещать с аналогичной проверкой электрооборудования. Проверка проводится при поочередной работе всех механизмов с грузом на крюке, соответствующем 30-100% грузового момента. При работе обращается внимание на плавность пуска и торможения механизмов, отсутствие биения тормозных шкивов и барабанов, состояние креплений, характер шума в редукторах, опорно-поворотном устройстве, правильность намотки канатов на барабан.

3.6.7. Необходимость измерения износа, выявления наличия поломок зубчатых передач и износа подшипников в редукторах может быть определена по появлению повышенного неравномерного шума при работе механизма.

Решение о необходимости разборки узла, редуктора принимает комиссия.

3.6.8. Проверка состояния креплений механизмов осуществляется в процессе работы крана. При резком пуске и торможении механизмы должны быть неподвижны (кроме элементов подвижного крепления - опоры трехопорных лебедок, амортизаторы привода передвижения).

3.6.9. Проверка состояния крепления и правильности монтажа трехопорной лебедки должна производиться путем измерения перемещения наружного торца фланцевого электродвигателя в вертикальной плоскости. Перемещение определяется на лебедке в сборе как разность между крайними верхним и нижним положениями любой точки торца двигателя во время прокручивания барабана лебедки без нагрузки вручную за тормозной шкив на полный оборот. Величина перемещения не должна превышать /600 (рис. 6). При этом опоры лебедки должны быть закреплены согласно эксплуатационной документации, обеспечивая предусмотренные конструкцией степени свободы.

Проверку правильности установки опор легко проверять по вертикальному перемещению лап редуктора и выносной опоры барабана при подъеме краном груза. При нормальной установке перемещение лапы в опоре не должно превышать 2-х мм (рис.7)

3.6.10. Обследование опорно-поворотного устройства должно включать измерение перекоса и оценку состояния болтовых соединений.

Измерение перекоса поворотной опоры должно производиться в соответствии с приложение И.3. или другим аналогичным способом.

Обследование болтовых соединений опорно-поворотного устройства должно включать визуальный осмотр, остукивание болтов, проверку затяжки. При визуальном осмотре устанавливается наличие всех болтов, стопорных планок (контровки). В случае обнаружения обрыва 1-2 болтов, необходимо провести контроль затяжки всех болтов.

При наличии оборванных болтов более 2 шт. производится замена всех болтов соединения.

При обнаружении ослабленных болтов этот недостаток должен быть отражен в ведомости дефектов, а затем устранен владельцем путем затяжки динамометрическим или специальным ключом с контролем крутящего момента. Момент затяжки принимается по эксплуатационной документации.

Если возникает сомнение в материале болтов, производится контрольная проверка химсостава и прочностных свойств () болтов.

3.6.11. Проверка работоспособности всех шарнирных соединений (у штоков гидротолкателей, в шарнирах элементов тормозов и т.п.) должна производиться при работе крана либо при неработающем кране путем проверки легкости перемещения элементов вручную.

Краны, грузоподъемные машины, в зависимости от назначения, конструктивного исполнения, характера и условий работы, рассчитаны на определенный срок службы (5-30 лет), в течение которого они должны быть достаточно надежны и безопасны в эксплуатации.
Сроки службы грузоподъемных машин регламентированы государственными стандартами, техническими условиями и другими нормативными документами.

Например, сроки службы до списания стреловых самоходных кранов согласно ГОСТ 22827-85 не должны превышать:

• 10 лет - для автомобильных кранов,
• 11 лет - для кранов грузоподъемностью до 16 тонн,
• 12 лет – для кранов грузоподъемностью от 16 до 40 тонн,
• 13 лет -свыше 40 до 100 т, 16 лет - свыше 100 тонн.

Согласно ГОСТ Г3556-85 сроки службы башенных кранов установлены следующие:

• 10 лет - для кранов грузоподъемностью до 10 тонн;
• 16 лет - для кранов грузоподъемностью свыше 10 тонн.

Сроки службы мостовых и козловых кранов , установленных в помещении, зависят от режима работы и конструктивного исполнения и выбираются по ГОСТ 27584-88. Например, для кранов с грузовой тележкой, имеющих группу режима 1К, 2К - 30 лет, 4К, 5К - 25 лет, 6К, 7К - 20 лет . Для кранов, устанавливаемых на открытом воздухе, срок службы уменьшается на 25%.
Срок службы тракторных кранов не должен превышать 10 лет согласно Нормам амортизационных отчислений по основным фондам народного хозяйства.
Срок службы 25 лет составляет для железнодорожных и портальных кранов по “Нормативным срокам службы подъемно-транспортных машин и оборудования”.

ОБСЛЕДОВАНИЕ КРАНОВ

Срок службы грузоподъемной машины указывают в ее паспорте и инструкции по эксплуатации. По истечении срока службы кран не должен допускаться к эксплуатации и подлежит списанию. Однако десятки тысяч грузоподъемных кранов продолжают работать на предприятиях и стройках народного хозяйства после истечения нормативного срока службы.

Это объясняют следующим:

• во-первых, замена старых машин требует много новых, выпуск которых еще недостаточен;
• во-вторых, нужны определенные время и средства на демонтаж старых машин (например, мостовых кранов), установку и монтаж новых;
• в-третьих, не все машины, отработавшие нормативный срок, вышли из строя или находятся в аварийном состоянии.

На предприятиях, где хорошо организован надзор за содержанием и безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин, своевременно и качественно проводят техническое обслуживание, профилактические ремонты и технические освидетельствования, грузоподъемные машины находятся в исправном состоянии и могут еще определенное время работать надежно и безопасно, даже после истечения нормативного срока службы.

Для определения технического состояния, степени надежности и пригодности к эксплуатации грузоподъемных машин, отработавших нормативный срок службы (находящихся длительное время в эксплуатации), или для принятия решения о необходимости их ремонта, реконструкции, списания проводят специальные обследования.
В процессе специального обследования определяется предельное состояние крана.
В настоящее время существуют несколько нормативных документов по обследованию грузоподъемных машин, в том числе: методические указания по проведению обследования монтажных кранов с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации.

Краны башенные

Методические указания по проведению обследования кранов с истекшим сроком службы, РД 10-112-2-09 СКТБ башенного краностроения;

Методические указания по проведению обследования металлоконструкций кранов с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации, ВНИИПТ-маш и др.

Обследование кранов проводится комиссией, назначаемой приказом по предприятию (организации) - владельца кранов. Председателем комиссии назначается главный инженер предприятия или его заместитель. В состав комиссии включаются: главный механик предприятия или его заместитель;

• лицо, ответственное за содержание кранов в исправном состоянии;
• инженер по надзору за грузоподъемными машинами;
• крановщик;
• специалисты по сварке, ремонту и энергетики;
• представители специализированных организаций по монтажу;
• представители заводов-изготовителей и научно-исследовательских институтов по грузоподъемным машинам.

Для предприятий, эксплуатирующих значительное количество кранов (свыше 50), создаются постоянно действующие комиссии из работников специализированных служб по эксплуатации и ремонту.

Услуги обследования кранов проводят специализированные организации, имеющие разрешение органов госгортехнадзора и прошедшие аттестацию в его инженерно-консультационных центрах, а также специализированных подразделениях ВНИИПТмаш.
Под предельным состоянием крана или узла понимают такое состояние, обусловленное требованиями безопасности или снижением работоспособности, при котором целесообразна или технически возможна их дальнейшая эксплуатация. Наступление предельного состояния соответствует отказу крана или его узла.
Необходимо учитывать, что условия наступления того или иного предельного состояния зависят от характера действия нагрузок, доступности элементов крана для систематического осмотра и т. п.

РУКОВОДЯЩИЕ ДОКУМЕНТЫ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН

С ИСТЕКШИМ СРОКОМ СЛУЖБЫ

Часть 2. Краны стреловые самоходные общего назначения

Срок действия с 01.02.96

______________________

* Срок действия продлен.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН Госгортехнадзором России

ВЗАМЕН РД 22-319-92. Краны стреловые самоходные общего назначения. Методические указания по проведению обследования технического состояния кранов, отработавших нормативный срок службы (РД 22-319-92) и в дополнение к РД 10-112-96. Часть 1.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящие "Методические указания" (далее - МУ) распространяются на все типы стреловых самоходных кранов общего назначения (автомобильные пневмоколесные, гусеничные, короткобазовые, на специальных шасси автомобильного типа повышенной проходимости) отечественного и зарубежного производства и действуют совместно с РД-10-112-96 "Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 1. Общие положения" (далее - РД).

2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

2.1. В МУ применяются термины и определения, принятые в Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденных Госгортехнадзором России 30.12.92 г (далее - Правила) и в РД.

2.2. Дополнительно используются следующие термины:

Балльная система оценки технического состояния металлоконструкций - метод экспертной оценки состояния металлоконструкций крана в зависимости от количества и вида дефектов, позволяющий определить степень приближения металлоконструкций к предельному состоянию.

Ответственный элемент металлоконструкций - элемент, при отказе которого эксплуатация крана недопустима.

3. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1. Требования, приведенные в настоящих методических указаниях, не отменяют рекомендаций и указаний эксплуатационной документации на кран, информационных писем заводов-изготовителей, Госгортехнадзора РФ и проектных организаций.

3.2. Право проведения работ в соответствии с РД (п.3.2) предоставляется специализированным организациям, имеющим лицензию органов Госгортехнадзора, выданную на основании положительного экспертного заключения Головной организации по стреловым самоходным кранам (ОАО ВНИИстройдормаш) комиссией специалистов, имеющих удостоверение на право проведения указанных работ.

3.3. Обследование кранов подразделяется на три вида:

Первичное (в том числе и обследование после замены узлов);

Повторное;

Внеочередное.

Первичное техническое обследование проводится после выработки нормативного срока службы, указанного в паспорте, а в случае его отсутствия - в соответствии с указанным в п. 3.4, табл. 1.

Повторное техническое обследование проводится в сроки, установленные специализированной организацией, но не реже 1 раза в два года в зависимости от технического состояния в первую очередь несущих металлоконструкций, узлов и систем, непосредственно влияющих на безопасную эксплуатацию крана.

Внеочередное обследование выполняется вне зависимости от срока эксплуатации в случае ремонта, модернизации крана, подготовки дубликата паспорта и других мероприятий, проведенных на кране, которые могут оказать влияние (снизить) работоспособность крана.

Техническое обследование в случае необходимости проводится в любых условиях, но целесообразно сроки его проведения совмещать со сроками очередного технического освидетельствования в сухое, летнее время.

Количество повторных обследований определяется типом, назначением и техническим состоянием крана на момент обследования.

3.4. Нормативные сроки службы кранов приведены в таблице 1.

Нормативные сроки службы кранов

Таблица 1

Типы кранов по ГОСТ 22827	Грузоподъемность крана, т	Нормативный срок службы, лет
	до 30 включительно
	до 100 включительно
KШ - автомобильного типа	до 100 включительно
	до 250 включительно
КПП - типа "All-Terrain"	до 100 включительно
	до 250 включительно
КПП ("AII-Terrain") - кран на шасси повышенной проходимости, имеющий гидромеханическую полноприводную трансмиссию, пневмогидравлическую регулируемую подвеску мостов, все управляемые колеса и другие особенности, которых нет у кранов на шасси автомобильного типа.

3.5. Методические указания целесообразно использовать также для оценки технического состояния:

Кранов в целом при техническом освидетельствовании в период нормативного срока службы;

Кранов в целом после аварии;

Отдельных крановых узлов с целью решения вопроса об использовании их в качестве запасных частей. Кран, на который установлены новые (или отремонтированные) узлы, должен пройти полное обследование после приведения его в работоспособное состояние.

3.6. Организация проведения обследования.

3.6.1. Подготовка к обследованию технического состояния крана проводится в соответствии с разделом 3.2 РД.

3.6.2. Кран, подлежащий обследованию, должен быть вымыт и очищен от грязи, ржавчины, отслоений краски.

С краном должны быть представлены паспорт, где должны содержаться сведения о проведенных ремонтах и технических освидетельствованиях, руководство по эксплуатации, сведения о технических изменениях конструкции.

При отсутствии паспорта, других указанных документов они должны быть восстановлены (разработаны специализированной организацией, имеющей лицензии на проектирование стреловых самоходных кранов).

При повторных обследованиях необходимо представить материалы предыдущего обследования.

3.6.3. При обследовании крана его осмотр и дефектоскопия могут проводиться в помещении или на площадке, а испытания должны проводиться на площадке. Помещение или площадка, на которых проводится обследование, должны:

Иметь размеры, достаточные для выдвижения стрелы крана в нижнем положении на полную длину;

Быть свободны от посторонних объектов, мешающих доступу к узлам крана;

Оборудованы переносным источником света.

Площадка должна иметь размеры, достаточные для того, чтобы кран мог повернуться на любой угол, и иметь уклон не более 0,54.

При проведении испытаний, входящих в состав обследования, следует пользоваться тарированными грузами в соответствии с грузовой характеристикой, а в случае их отсутствия, грузами, удобными к строповке через динамометр.

3.6.4. Технические средства, необходимые для обследования, рекомендуется выбирать из перечня, приведенного в приложении 1.

3.6.5. Операторы-дефектоскописты должны быть подготовлены в установленном порядке и иметь удостоверения на право проведения работ по обследованию.

4. СОСТАВ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ КРАНА

4.1. В объем обследования включаются следующие работы:

Изучение технической документации;

Анализ условий эксплуатации;

Осмотр крана;

Дефектоскопия металлоконструкций методами неразрушающего контроля;

Отборы проб металла и определение его химического состава и механических свойств (при необходимости);

Оценка остаточного ресурса;

Дополнительное обследование после ремонта (если ремонт был необходим);

Испытания без груза или с грузом, не превышающим 25-30 % номинальной грузоподъемности;

Статические и динамические испытания крана;

Испытания крана на соответствие паспортным данным и на устойчивость (при необходимости);

Оформление технической документации по результатам обследования.

4.2. Изучение технической документации производится согласно п.5.2 РД.

4.3. Анализ условий эксплуатации производится с учетом данных, полученных путем опроса персонала и изучения особенностей производства, на котором используется кран. Полученные данные используются для определения группы режима крана расчетным путем или посредством экспертной оценки.

4.4. При осмотре крана производится визуальное обследование всех узлов, измеряются деформации элементов и узлов, проверяется устранение дефектов, обнаруженных при предыдущих обследованиях.

4.5. Дефектоскопия металлоконструкций производится ультразвуковыми, акустоэмиссионными, магнитоэмиссионными, капиллярными и др. методами неразрушающего контроля (приложения 2, 3, 4).

Для кранов грузоподъемностью 50 т и более дефектоскопия металлоконструкций акустоэмиссионным методом обязательна при первичном обследовании и при определении остаточного ресурса. Акустоэмиссионная диагностика должна производиться по методическим указаниям, разработанным в ОАО ВНИИстройдормаш.

4.6. Отборы проб металла и определение его химического состава и механических свойств (приложения 5, 6, 7, 8) проводятся в случае отсутствия в документации крана сведений о применяемых сталях. Значение ударной вязкости в металлоконструкциях несущих элементов должно быть не ниже 30 Дж/см (3 кгм/см ). При отступлении значений ударной вязкости от указанной величины принимается решение по ремонту элемента. Испытания образцов на ударную вязкость проводятся при температуре, соответствующей температурным условиям эксплуатации крана (-40 °С для крана климатической категории У и -60 °С для кранов категории ХЛ).

4.7. Оценка остаточного ресурса производится методами, приведенными в п. 6.

4.8. При дополнительном обследовании после ремонта производится проверка, в основном, только отремонтированных узлов в той же последовательности, что и при обследовании до ремонта.

4.9. Испытания без груза или с неполным грузом (25...30 % от номинальной грузоподъемности) производятся для проверки функционирования механизмов и систем. При этих испытаниях выполняют подъем, опускание, поворот, телескопирование и другие движения с грузами, а также не запрещенные совмещения движений.

4.10. Программа и методика статических и динамических испытаний крана приведены в п.п. 7.1, 7.2.

4.11. Испытания крана на соответствие паспортным данным и на устойчивость выполняются в тех случаях, когда по результатам обследования меняется грузовая характеристика и вносятся соответствующие изменения в паспорт крана. Программа и методика этих испытаний приведены в п.п. 7.3 и 7.4.

4.12. Оформление технической документации по результатам обследования производится в соответствии с положениями и формами, установленными в РД.

5. ПPOBЕPKA ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ КРАНОВ

5.1. Основные положения.

Все обнаруженные дефекты сводятся в ведомость дефектов по форме, приведенной в РД. Ведомость дефектов должна дополнительно содержать сопоставление размеров дефектов, обнаруженных при обследовании, с нормами выбраковки деталей металлоконструкций, узлов и систем (приложения 9, 10, 11).

В ведомости дефектов должны содержаться указания о необходимости их устранения (или об отсутствии такой необходимости), но не предложения по технологии восстановления, обеспечивающей соответствующий ремонт. Такие мероприятия разрабатываются в ремонтной документации, где обосновываются методы ремонта, даются ремонтные чертежи и, при необходимости, технологические карты.

В ведомости в необходимых случаях также даются эскизы с указанием привязки дефекта к конструкции отдельного узла крана и обозначением размеров дефекта.

Работы по обследованию могут быть прекращены на начальной стадии, если обнаружится дефект или другие причины, исключающие возможность дальнейшей эксплуатации крана, например, отсутствие паспорта, невосстанавливаемость металлоконструкций. В этом случае составляется акт о прекращении работ, где указываются мероприятия по восстановлению работоспособности крана или аргументируются соображения о нецелесообразности дальнейшей эксплуатации, например, по экономическим затратам или обеспечению безопасной работы.

5.2. Изучение технической документации.

При изучении технической документации по крану следует обратить внимание на оценку правильности ведения записей в паспорте крана, где должны быть приведены сведения о технических освидетельствованиях, проведенных ремонтах и лицах, ответственных за техническое состояние и безопасную эксплуатацию. Следует обращать внимание на сертификаты материалов, электродов, наличие соответствующих документов об аттестации сварщиков, проводивших ремонт металлоконструкций, и разработчиках ремонтной документации.

В случае отсутствия сведений о металле несущих металлоконструкций (марок сталей по РД 22-16 или по стандартам на стали) марки примененных сталей следует идентифицировать.

В случае отсутствия документации о ремонте металлоконструкций с применением сварки следует обратить особое внимание на сварные швы и исследовать их с помощью методов неразрушающего контроля (приложения 2, 3, 4).

При экспертизе эксплуатационной документации следует обращать внимание также на правильность использования крана не только по группе режима (нагрузкам и продолжительности работы), но и по наиболее низкой в зоне установки крана температуре окружающей среды, ее агрессивности.

Данные по эксплуатации крана предоставляются в справке владельцем крана или составляются специализированной организацией (приложение 12).

5.3. Осмотр несущих металлоконструкций, механизмов и других узлов и систем крана.

Осмотр выполняется в соответствии с рекомендациями, приведенными в РД п.п. 3.5...3.8, после проведения подготовительных работ и проводится в положении крана на аутригерах при направлении "стрела назад" вдоль продольной оси крана, в нижнем положении стрелы (в случае невозможности повернуть стрелу назад в другом удобном положении). Секции телескопической стрелы должны быть выдвинуты на полную длину. Карта осмотра приведена в приложении 13.

Осмотр проводится для следующих элементов и узлов.

5.3.1. Металлоконструкции:

Аутригеры или выдвижные опоры (выдвижная балка, поворотная, откидная, гидроцилиндр и его крепление, резьба винтовой опоры);

Опорная рама (накладная в автокранах, рама шасси в кранах на спецшасси, ходовая рама в гусеничных и пневмоколесных кранах - зоны соединения продольных и поперечных балок, крепления ОПУ, крепление узлов трансмиссии и насосной станции и узлов подрессоривания мостов);

Поворотная рама (зоны соединения продольных и поперечных балок, стойки стрелы, зоны соединения с ОПУ, кронштейны пяты стрелы, гидроцилиндра подъема, зоны крепления механизмов, двуногая стойка);

Стрела телескопическая (сварные швы стенок и полок, зоны заделок секций, оголовок, пята, все секции, кронштейн крепления гидроцилиндра подъема);

Стрела решетчатая (пояса, раскосы, их соединения, стыки секций, пята, оголовок);

Удлинитель, гусек, башенно-стреловое оборудование (те же элементы, что у стрел);

Кожухи, кабина, лестницы и другие не несущие элементы металлоконструкций.

При обследовании автомобильных кранов осмотр рамы автомобиля не обязателен.

Наиболее вероятные повреждения металлоконструкций кранов и предельные допустимые значения повреждений или дефектов изготовления приведены в приложении 9.

5.3.2. Механизмы:

Механизмы подъема - главный и вспомогательный (гидро- или электродвигатель, соединительная муфта, тормозов), барабан, его опоры, редуктор, заделки канатов, места крепления механизмов к основаниям, блоки, канат, крюковая обойма, крюк);

Механизм поворота (гидро- или электродвигатель, тормоз(а), редуктор, выходная шестерня механизма поворота, крепление ОПУ к рамам);

Механизм подъема стрелы канатный (лебедка, блоки, канат) или гидравлический (гидроцилиндр, его шарнирные опоры);

Механизм телескопирования секций (гидроцилиндры телескопирования, их шарниры крепления, полиспасты механизма телескопирования, заделки канатов).

Наиболее вероятные повреждения механизмов кранов и предельные допустимые повреждения или дефекты изготовления приведены в Приложении 10.

5.3.3. Система гидрооборудования (насосная станция, направляющие краны, коллектор, распределители, тормозные, предохранительные клапаны, магистрали, бак, фильтр, гидромоторы приводные, их магистрали и др.).

5.3.4. Система электрооборудования (генератор, шкаф (панели) управления, контакторы (пускорегулирующие резисторы), пульт управления, тормозные электромагниты и электродвигатели электрогидравлических толкателей, кабели, провода заземления, электродвигатели механизмов).

5.3.5. Приборы и устройства безопасности (концевые выключатели, системы защиты, в том числе ОГП и др.).

5.3.6. Узлы спецшасси, влияющие на безопасность движения крана с грузом (системы подрессоривания, рулевого управления, трансмиссии, шин). Проводится в случае, если кран имеет безаутригерную характеристику.

5.3.7. Осмотр металлоконструкций рам, выдвижных балок аутригеров, мест крепления гидроцилиндров аутригеров, подъема стрелы и телескопирования секций, заделок канатов, портала, креплений механизмов и противовеса проводится после открытия (снятия) лючков и кожухов.

При осмотре обращают внимание:

На общие деформации (несоосность секций решетчатых стрел, их скручивание, чрезмерный прогиб и несоосность секций телескопических стрел, деформации кронштейнов пят и мест установки гидроцилиндров, кронштейнов установки пяты стрелы, деформации стоек стрелы);

Местные деформации элементов (раскосов и поясов решетчатых конструкций, стенок и поясов коробчатых стрел, элементов рам и др.).

Особое внимание уделяется сварным швам и околошовным зонам металлоконструкций в местах концентрации напряжений, образуемых резкими переходами сечений металла, в местах накладок и косынок. Осматриваемый участок должен быть очищен от грязи и пыли, а затем подвергнут обследованию с помощью одного из методов неразрушающего контроля (приложение 2). Для уточнения наличия трещины в сомнительных случаях можно хорошо заточенным зубилом снять небольшую стружку вдоль предполагаемой трещины. Разделение стружки свидетельствует о том, что трещина есть.

В процессе осмотра также обращается внимание на места, пораженные коррозией, на расслоение металла. При обнаружении коррозии следует определить толщину неповрежденного металла с помощью толщиномера.

5.3.8. Осмотр болтовых соединений производится с целью установить наличие или отсутствие взаимных смешений соединяемых деталей, образование трещин в перемычках болтовых соединений, отсутствие стопорных деталей, ослабление затяжки болтов, коррозионное разрушение резьбы, обрывы, искривления болтов.

Особое внимание уделяется осмотру болтовых соединений опорно-поворотного устройства крана. Контролю подвергаются болты, соединяющие ОПУ с неповоротной к поворотной рамами. Наиболее трудоемкой операцией является контроль и осмотр болтов, крепящих ОПУ к неповоротной раме, из-за затрудненного доступа. Все болтовые соединения осматриваются и простукиваются молотком. В случае ослабления крепления (глухой звук, палец, установленный на гайку, ощущает ее перемещение) производится контрольный подъем груза, в процессе которого замеряется величина зазора между обоймами ОПУ.

При обнаружении обрыва болтов в количестве не более 2-х необходимо заменить поврежденные болты и провести контроль затяжки всех болтов. При обрыве более 2-х болтов производится выборочный (не менее 3-х) контроль остальных болтов. Контролируемые болты выворачиваются и осматриваются с целью обнаружения трещин, нарушения резьбы, вытяжки. Выбраковывается болт, у которого повреждены две или более нитки резьбы. При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной проводится замена всех болтов.

Если возникают сомнения в материале болта, производится контроль термообработки и разрыв болта на разрывной машине.

После проведения контрольных операций производится контрольная затяжка болтов динамометрическим ключом. Величины затяжек ОПУ различных типоразмеров приведены в приложении 14.

5.4. Проверка гидрооборудования.

Оценка работоспособности гидросистемы производится по измерению скоростей рабочих движений под рабочей нагрузкой и сравнении их с паспортными значениями (у кранов, отработавших нормативный срок службы, скорости рабочих движений из-за падения КПД насоса-двигателя не должны быть ниже паспортных более чем на 20-25 %).

Наиболее вероятные повреждения гидропривода кранов и предельные допустимые повреждения или дефекты изготовления приведены в приложении 11.

При осмотре монтажной разводки гидрооборудования на конкретном кране проверяется соответствие монтажной схемы паспорту, обращается внимание на касание подвижных шлангов о детали, резкие их перегибы, взаимодействие шланга механизма телескопирования секций со шланговым барабаном.

Проверяется также уровень рабочей жидкости в гидробаке.

5.5. Проверка электрооборудования.

5.5.1. При проверке электрооборудования необходимо:

Провести внешний осмотр электрооборудования;

Выполнить проверку его работоспособности;

Провести разборку (при необходимости) с проведением механических и электрических измерений для подтверждения возможности эксплуатации крана.

Внешний осмотр и проведение проверок включают проверку действия элементов электрооборудования имитацией работы вручную (чтобы убедиться в отсутствии заеданий) и проведение необходимых измерений величин сопротивления изоляции и резисторов.

5.5.2. При осмотре электродвигателей проверяют:

Отсутствие механических повреждений (поломки мест крепления, нарушение целостности клеммных коробок и др.);

Отсутствие влаги внутри двигателя (из-за конденсата или неплотности уплотнения на клеммных коробках);

Исправность щеток, коллекторов или контактных колец (отсутствие заеданий щеток, отсутствие нагара на щетках и их частичного или полного разрушения, отсутствие значительного почернения коллектора или контактных колец);

Исправность контактов реле и пускателей (износ главных и вспомогательных контактов пускателей и реле не должен превышать 50 % первоначальной толщины контакта).

5.5.3. При осмотре тормозных электромагнитов и электродвигателей электрогидравлического толкателя проверяют:

Отсутствие заеданий и перекосов магнитной системы;

Надежность крепления электромагнитов;

Исправность катушек электромагнитов и обмоток электрогидротолкателя путем измерения их электрического сопротивления (в случае длительного перерыва в работе крана).

5.5.4. При осмотре кабелей и проводов проверяют состояние изоляции, особенно в местах их подхода к электрическим аппаратам (электродвигателям, панелям управления, кабине крановщика, концевым выключателям).

5.5.5. При осмотре электрического освещения, отопления, сигнализации и стеклоочистителя проверяют исправность электрической арматуры, приборов и осветительных ламп.

5.5.6. Перед измерением сопротивления изоляции:

На кранах с автономным питанием должен быть отключен генератор, а краны с питанием от кабеля должны быть отключены от сети;

Полупроводниковые элементы (диоды, транзисторы, тиристоры) должны быть закорочены;

Электрооборудование, получающее питание от фазного и нулевого провода (осветительные и отопительные приборы и т.п.) должно быть отключено от нулевого провода, а лампы в осветительных сетях должны быть вывинчены.

5.5.7. Сопротивление изоляции измеряется мегомметром на 1000 В между каждой клеммой клемников силовых цепей, а также цепей управления и сигнализации и "землей". Измеренное сопротивление изоляции между указанными точками не должно быть меньше 0,5 МОм.

5.5.8. По результатам внешнего осмотра и измерений и после устранения выявленных неисправностей производится проверка работоспособности электрооборудования крана под напряжением.

5.6. Проверка приборов и устройств безопасности.

Обращается внимание на состояние всех ограничителей рабочих движений (высоты подъема крюка, сматывания каната, подъема-опускания стрелы, телескопирования секций, поворота платформы, узлов ограничителя грузоподъёмности, указателей, устройств блокировки совмещенных операций), сигнализаторов и других устройств безопасности, указанных в паспорте. Проверяется комплектность и соответствие моделей паспортным данным. Проверка выполняется на стадиях:

Осмотра;

Испытаний крана на холостом ходу и под пробной нагрузкой;

Специальных испытаний.

5.6.1. Проверка ограничителей рабочих движений.

5.6.1.1. При осмотре проверяется соответствие установленных на кране узлов ограничителей техническому описанию и паспорту крана, состояние узлов, состояние проводов, соединяющих эти узлы с системой электрооборудования крана (также гидросистемой и пневмосистемой при соответствующем исполнении).

При проверке работоспособности ограничителей рабочих движений крана (подъема крюка, сматывания каната с барабана, угла поворота платформы, предельного наклона стрелы и пр., ограничителей типа "потолок", "стена", "угол поворота" и пр.) кран устанавливается в соответствии с ИЭ в рабочее положение и выполняются движения, на которые установлен запрет, с наименьшей, средней и наибольшей скоростями первоначально без груза, в последующем с грузом не более 60 % номинального значения по грузовой характеристике.

Фиксируются значения (в м, угловых единицах) "перехода/недотяга" запретной границы. При этом следует соблюдать последовательность испытаний и, если ограничитель допускает переход границы на малых скоростях без груза, испытания необходимо прекратить и продолжить только после перенастройки или ремонта ограничителя.

5.6.1.2. При наличии на кране прибора, защищающего кран при работе в зоне ЛЭП, основанного на принципе анализа электромагнитных волн типа УЗК, УАС, СЛЭП, БАРЬЕР, АСОН и пр., испытания проводятся у токопроводящего провода воздушной ЛЭП напряжением 220 В, 380 В (до 1 кВ), установленного на высоте 6-10 м в такой последовательности.

1) Кран устанавливается на расстоянии 5-7 м от ближайшего провода ЛЭП, задней частью шасси к проводам ЛЭП. Кран заземляется посредством штыря, вбитого в землю на глубину не менее 0,3 м, и провода сечением не менее 10 мм . Какой-либо персонал в зоне работы стрелы и под проводами ЛЭП должен отсутствовать.

2) Кран устанавливается на опоры с креном не более 1°, стрела устанавливается на расстоянии 4-5 м от провода ЛЭП и поднимается так, чтобы верхняя часть оголовка была на уровне провода ЛЭП (нижнего провода, если их несколько). Крюковая обойма лебедкой опускается до уровня 2 м от земли. Далее крюковая обойма посредством опускания стрелы опускается до касания крюком земли (в этом случае оголовок будет ниже провода ЛЭП на 2 м).

3) Стрела поворачивается в сторону ЛЭП без изменения ее длины и угла наклона до тех пор, пока расстояние до провода не станет равным 1 м. При этом прибор не должен запрещать работы крана. (В случае неверной установки оголовка и приближения оголовка к проводу ближе 1 м, что может привести к пробою, крановщик должен отвести стрелу и ни в коем случае не покидать кабину).

4) Далее стрела отводится от проводов в начальное положение, и подъемом стрелы крюк поднимается на высоту 0,5 м от земли (в этом случае оголовок стрелы будет ниже провода ЛЭП на 1,5 м, т.е. на расстоянии срабатывания прибора). С помощью механизма поворота крана стрела поворачивается в сторону провода ЛЭП и, если оголовок пройдет под проводом без отключения механизма поворота и соответствующего звукового сигнала, то работа прибора неудовлетворительна, и испытания прекращаются с отрицательным результатом.

5) В случае срабатывания прибора стрела возвращается в начальное положение, полностью или частично выдвигается (увеличивается наклон), чтобы оголовок был выше уровня верхнего токопроводящего провода ЛЭП на 4-12 м, крюковая обойма поднимается до уровня, когда крюк выше верхнего провода на 3-10 м. С помощью механизма поворота крана стрела поворачивается к проводам ЛЭП не ближе 0,5 м до вертикальной плоскости, проходящей через ближайший провод ЛЭП (в этом случае, если бы крюк находился ниже проводов ЛЭП, произошел бы пробой через канаты). Если прибор не сработает на расстоянии 1 м между вертикальными плоскостями, проходящими через провод ЛЭП и оголовок, то он бракуется.

6) На заключительном этапе проверяется отсутствие срабатывания прибора при разных скоростях отвода от проводов ЛЭП оголовка стрелы (установленного на расстоянии 1,8 м от провода ЛЭП). Оголовок должен перемещаться без остановки.

5.6.2. Проверка ограничителя грузоподъемности (ОГП).

Ограничитель грузоподъемности проверяется в соответствии с руководством по эксплуатации крана и ОГП на минимальном, максимальном и 1-2 промежуточных вылетах. Сначала оценивается защита крана от перегрузок на наименьшем вылете (при наибольшей грузоподъемности). Груз устанавливается на заданном вылете, при этом ОГП должен разрешать подъем груза массой, соответствующей грузоподъемности крана, и запрещать подъем груза при превышении грузоподъемности на 10 %.

На следующем положении стрелы с грузом, определяемым грузовой характеристикой, поднятым не выше 0,5 м от уровня земли, определяются вылеты срабатывания ОГП при увеличении вылета (вылеты замеряются рулеткой при подвешенном грузе). После этого груз опускают лебедкой на землю, а затем поднимают и проверяют срабатывание ОГП при подъеме груза лебедкой. Если это не происходит, вылет увеличивается и указанные операции повторяются до тех пор, пока не начнет происходить срабатывание ОГП при подъеме груза лебедкой.

Полученные вылеты срабатывания ОГП и соответствующие массы грузов образуют точки кривой защитной характеристики, которая сравнивается с соответствующей кривой грузовой характеристики. Предельная перегрузка должна быть в пределах допустимой, указанной в паспорте крана.

5.6.3. Проверка креномеров.

Креномеры установлены на кране в кабине крановщика и у пульта управления опорами. Для проверки креномеров кран устанавливается на опоры с креном не более 0,3°. Контроль установки крана производится по изменению вылета при повороте крана на 180° из положения стрелы "вбок" (при высоте подвеса крюка Н=10 м изменение вылета DВ не должно превышать 0,1 м). В этом случае показания креномера у пульта управления опорами и в кабине во всех положениях поворотной платформы должны быть в пределах 0,3°.

На опорной раме выбирается контрольная горизонтальная поверхность (для контроля бокового крена) под эталонный прибор.

Опорами создается крен крана (боковой, продольный), равный 1,5°, проверяется крен по эталонному прибору, боковой крен может быть проверен и по изменению вылета при повороте на 180° (при Н=10 м DВ=0,52 м). Показания креномеров должны быть также 1,5° с погрешностью не более 0,5°.

По результатам испытаний креномеров составляется протокол (приложение 15). Выявленные дефекты указываются в ведомости дефектов.

5.6.4. Проверка сигнализаторов.

Производится проверка сигнализаторов предельного состояния отдельных параметров узлов крана, информирующих крановщика звуковым и/или световым (красная, желтая, зеленая лампочки) сигналом (сигнализаторы положения поворотной платформы в плане, положения балок выносных опор, положения противовеса, наличия дополнительного противовеса, наличия давления в системе управления, предельного значения температуры к давлению рабочей жидкости, засоренности фильтра и пр.). В отдельных случаях сигнализаторы функционально связаны с блоком управления ограничителя грузоподъемности и автоматически включают соответствующую защитную характеристику ОГП и отключают движение механизма крана.

Испытания каждого вида сигнализатора выполняется посредством создания на кране условий, при которых он должен выполнять свои функции. В отдельных случаях допускается искусственное воздействие на датчик сигнализатора.

5.7. Проверка работы крана без груза или с пробным грузом.

Эта контрольная проверка проводится, если при визуальном осмотре не обнаружены недопустимые дефекты. Проверка производится без груза на крюке или с грузом, составляющим 25...30 % от номинального.

В зависимости от типа привода, рабочего оборудования, ходового устройства проверяются:

Пусковые качества приводного двигателя, его состояние;

Качество работы насосов, генератора;

Гидро- и электродвигателей и гидроцилиндра, гидро- и электротолкателей тормозов;

Работа основных механизмов.

Качество работы механизмов проверяется поочередным включением их при работающем двигателе. При этом проверяется плавкость включения, отсутствие зазоров в соединительных муфтах, правильность регулировки тормозов, жесткость креплений механизмов на основаниях, отсутствие/наличие течи рабочей жидкости гидросистем, герметичность пневмосистем, отсутствие искрений электродвигателей.

Износ ОПУ определяется по зазору между обоймами, который измеряется в двух положениях стрелы:

Стрела поднята и установлена на минимальном вылете без груза;

Стрела установлена на вылете, близком к минимальному, на крюке груз, близкий к максимальному (расчетному ф-лу, см. приложение 10).

Выявленные дефекты отмечаются в ведомости и подлежат устранению. Если дефекты не позволяют проводить статические и динамические испытания, то обследование должно быть приостановлено для устранения обнаруженных дефектов.

6. ОЦЕНКА ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА

Остаточный ресурс должен определяться в зависимости от вида ведущего повреждения по критериям:

Усталости;

Коррозии;

Износа (если имеется).

Остаточный ресурс по критерию усталости должен определяться при первичном и повторных обследованиях. При этом на ограниченную усталость от действия нагрузок рабочего состояния должны быть проверены расчетным путем:

Основная стрела и элементы ее крепления;

Выносные опоры;

Другие узлы специальных шасси, на которые передаются нагрузки во время работы крана.

При этом число циклов n нагружения должно приниматься равным:

Для стрелы и элементов ее крепления n=2кС, но не менее 2С;

Для выносных опор и их узлов, для узлов специальных шасси, на которые передаются нагрузки во время работы крана, n=4кС, но не менее 4С. Здесь обозначено: С - число циклов работы крана за нормативный срок службы, соответствующий его группе режима (ИСО 4301) по паспорту; ; , - соответственно сроки службы до момента обследования и нормативный.

Допускается для стреловых кранов грузоподъемностью до 50 т определять возможность их дальнейшей эксплуатации по состоянию его металлоконструкций производить по балльной системе.

Каждый дефект металлоконструкций оценивается в баллах согласно табл. 2. Оцениваются лишь несущие металлоконструкции. Лестницы, площадки, ограждения и т.п. во внимание не принимаются.

Каждый дефект, требующий ремонта, должен быть в зависимости от причины его возникновения отнесен к одной из трех групп:

1. Дефекты изготовления и монтажа (дефекты сварных швов, деформации, полученные при монтаже и др.);

2. Дефекты, возникшие вследствие грубого нарушения нормальной эксплуатации (перегрузка, удар грузом о стрелу, удар крана о какое-либо сооружение, опрокидывание крана и т.д.);

3. Дефекты, возникшие в условиях нормальной эксплуатации при отсутствии недостатков изготовления и монтажа. К этой группе относятся все дефекты, не вошедшие в первые две группы, в том числе и дефекты, возникающие вследствие ошибок при проектировании.

Каждому дефекту соответствует определенное количество баллов, определяемое по таблице 2.

Решение о возможности дальнейшей эксплуатации принимает комиссия с учетом следующих рекомендаций:

При суммарном числе баллов менее 5 после ремонта кран может эксплуатироваться с паспортной грузоподъемностью;

При суммарном числе баллов от 5 до 10 включительно, в случаях, когда имеются дефекты не менее 3 баллов, грузоподъемность крана после ремонта на всех вылетах должна быть снижена не менее чем на 25% (кран должен быть переведен в более низкую размерную группу), и к паспорту приложены соответствующие грузовые характеристики, а ОГП соответственно должен быть перенастроен (в необходимых случаях должен быть уменьшен противовес);

При суммарном числе баллов более 10 кран подлежит снятию с эксплуатации и списанию, либо должна быть произведена замена дефектного узла.

Оценка дефектов в баллах

Таблица 2

	Характеристика дефектов
Вид дефекта	Дефекты изготовления или монтажа	Дефекты из-за грубого нарушения нормальной эксплуатации	Дефекты, возникшие при нормальной эксплуатации
	Количество баллов
1. Нарушение лакокрасочного покрытия
2. Коррозия ответственных элементов
до 5% толщины элемента вкл.
до 10% толщины элемента вкл.
свыше 10% толщины элемента
3. Трещины, разрывы в швах или в околошовной зоне
4. Трещины, разрывы в зонах, удаленных от сварных швов
5. Ослабление болтовых соединений, в которых болты работают на растяжение (а также износ резьбы винтовых опор)
6. Ослабление болтовых соединений, в которых болты работают на срез
7. Деформации элементов решетчатых конструкций, превышающие предельные значения:
7.2. Элементы решетки
8. Деформации элементов листовых конструкций, превышающие предельные значения
9. Расслоение металла
10. Смятие проушин и выработка отверстий в шарнирах, превышающие предельные значения
11. Любые дефекты, возникшие в месте предыдущего ремонта

7. ИСПЫТАНИЯ КРАНА

7.1. Статические испытания проводятся с целью проверки конструктивной пригодности крана и его сборочных единиц.

Испытания считаются успешными, если во время их проведения не обнаружено никаких трещин, остаточных деформаций, отслаивания краски или повреждений, влияющих на работу и безопасность крана, и не произошло ослабления или повреждения соединений.

Статические испытания следует проводить по программе и методике, приведенным в руководстве по эксплуатации (РЭ). При отсутствии указанных сведений в РЭ испытания проводятся по специальной программе, составленной в соответствии со стандартом ИСО 4310.

Статические испытания следует проводить для каждого узла металлоконструкций, если это предусмотрено в паспорте, в положениях к вариантам исполнения, выбранных таким образом, чтобы усилия на этот узел были наибольшими. Для проверки конструкций, расположенных ниже поворотного круга, проводят испытания максимальным грузом на вылете, наибольшим для максимального груза, при следующих положениях стрелы:

Вбок (перпендикулярно оси симметрии крана, в обе стороны);

Вперед на границе рабочего сектора (в обе стороны);

Над каждой из опор (точнее, перпендикулярно диагоналям четырехугольника, вершины которого совпадают с точками опирания выносных опор).

Если направления стрелы на границе рабочего сектора и над передней опорой отличаются менее чем на 10°, то испытания можно проводить только в одном из этих положений.

Для проверки конструкций, расположенных выше поворотного круга, необходимо проводить испытания для каждой из длин стрелы, указанных в паспорте, на минимальном, максимальном и промежуточном вылетах.

Испытательный груз приподнимают на 100-200 мм от земли и удерживают в таком положении в течение времени, необходимого для проведения испытаний, но не менее 10 мин. Если груз опускается, производят наладку и регулировку тормозов (очищают тормозной шкив, поверхности накладок от находящегося на них масла и др.), а затем испытания повторяют.

В случаях, когда регулировкой тормозов или соответствующей регулировкой гидроаппаратов не удается устранить опускания груза, увеличения вылета, просадки гидроцилиндра телескопирования или опор (см. приложение 6), испытания необходимо прекратить и устранить причины, вызывающие указанные нарушения.

Испытательная нагрузка Р для всех кранов должка составлять не менее 1,25 , где - номинальная промежуточная грузоподъемность крана на данном вылете (см. п.2.1 приложения 1 Правил). Если задана грузоподъемность нетто , то испытательная нагрузка вычисляется по формуле:

Результаты испытаний оформляются Протоколом (приложение 16).

7.2. Динамические испытания проводятся с целью проверки действия механизмов крана и тормозов.

Испытания следует проводить по программе и методике, приведенным в руководстве по эксплуатации (РЭ). При отсутствии указанных сведений в РЭ испытания проводятся по программе и методике, составленными в соответствии со стандартом ИСО 4310.

Кран считают выдержавшим испытания, если будет установлено, что все узлы выполняют свои функции, и если в результате последующего внешнего осмотра не будет обнаружено повреждений механизмов или элементов конструкции и не произойдет ослабления соединений.

Управление краном во время испытаний должно осуществляться согласно правилам, установленным в технической документации. В ходе испытаний необходимо следить за тем, чтобы ускорения и скорости не превышали установленных для эксплуатации крана значений.

Динамические испытания следует проводить для каждого механизма или, если это предусмотрено в паспорте крана, при совместной работе механизмов в положениях и вариантах исполнения, которые соответствуют максимальному нагружению механизмов. Испытания должны включать повторный пуск и останов механизмов при каждом движении во всех диапазонах данного движения. При этом скорости рабочих движений должны сравниваться со значениями, указанными в паспорте, и нормами выбраковки, предусмотренными для каждого механизма (приложение 11).

Испытания должны включать пуск механизмов из промежуточного положения с подвешенным испытательным грузом, при этом не должно происходить возвратного движения груза. Испытательная нагрузка Р для всех кранов должна составлять не менее 1,1 , где - номинальная промежуточная грузоподъемность крана на данном вылете (см. п.2.1 приложения 1 Правил). Если задана грузоподъемность нетто 1,25 , то испытательная нагрузка вычисляется по формуле

,

где - масса крюковой подвески.

Результаты испытаний оформляются Протоколом (приложение 17).

7.3. Испытания на соответствие крана паспортным данным проводятся в случае снижения грузовых характеристик крана по результатам обследования технического состояния металлоконструкций и основных узлов.

Испытания следует проводить в соответствии с паспортными грузовыми характеристиками с целью проверки следующих параметров:

Массы крана (когда целесообразно);

Расстояния от оси вращения до ребра опрокидывания;

Высоты подъема груза;

Скорости подъема-посадки груза;

Скорости телескопирования секций;

Скорости (времени) подъема-опускания стрелы;

Скорости поворота;

Скорости передвижения крана;

Функционирования ограничительных, блокирующих устройств;

Рабочих характеристик силового привода (максимального давления рабочей жидкости, силы тока в электродвигателях при условии действия испытательной нагрузки).

В случае, когда паспорт имеется и не обнаружено причин, вызывающих необходимость проведения испытаний в указанном объеме, испытания проводятся только с целью проверки элементов гидропривода и сравнения действительных параметров крана, отработавшего ресурс, с паспортными. Результаты испытаний оформляются Протоколом (приложение 18).

7.4. Испытания на устойчивость.

Эти испытания проводятся с целью проверки устойчивости в случае снижения грузовых характеристик крана по результатам обследования при одновременном уменьшении массы противовеса. Кран считается выдержавшим испытания, если не произойдет его опрокидывания при статическом приложении нагрузки на крюке. Отрыв одной опоры не считается признаком потери устойчивости. Испытательная нагрузка определяется по формуле:

где - номинальная промежуточная грузоподъемность крана на данном вылете (см. п.2.1 приложения 1 Правил), F - масса стрелы или масса гуська, приведенная к оголовку стрелы или гуська.

Если задана грузоподъемность нетто , то испытательная нагрузка вычисляется по формуле:

При этом должны соблюдаться условия, изложенные в Правилах (приложение 11 в части, относящейся к стреловым самоходным кранам).

Результаты испытаний оформляются Протоколом (приложение 19).

8. ОФОРМЛЕНИЕ ОТЧЕТА ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ОБСЛЕДОВАНИЯ

Результаты обследования оформляются Актом в соответствии с приложением 20, содержащим общую оценку технического состояния крана и выводы по его дальнейшему использованию.

В Акте обязательно указываются срок повторного обследования и основные дефекты, которые должны быть устранены.

В случае необходимости проведения ремонтов крана, связанных с усилением несущих металлоконструкций, организация, проводившая обследование, проводит дополнительное обследование крана после ремонта. За ремонт несет ответственность организация, проводившая ремонт на основании имеющейся у нее лицензии.

Акт о состоянии крана составляется бригадой на основании данных обследования, проведенного в соответствии с настоящей методикой, с указанием фамилий и квалификации лиц, принимавших участие в обследовании (указываются номера удостоверений), и утверждается руководителем организации, проводившей обследование.

В отдельных случаях, когда усиления металлоконструкций проведены на поясах, стенках стрел или когда при ремонте проводилась правка основных элементов стрелы, кронштейнов поворотной платформы, щек аутригеров, выдвижных балок опор, проводилось усиление коробов выдвижных балок, мест крепления ОПУ и других ответственных элементов металлоконструкций крана, которые определяют безопасность крана после проведения подобных ремонтов, комиссия специализированной организации, проводившей обследование, обязана принять решение по дальнейшей эксплуатации крана, например:

Наметить мероприятия, повышающие безопасность эксплуатации;

Обязать владельца крана ежегодно проводить полные технические освидетельствования;

Сократить вдвое сроки между очередными техническими обслуживаниями, предусмотренными системой планово-предупредительных ремонтов.

9. МЕРЫ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ БЕЗОПАСНОСТИ

При проведении работ по обследованию крана должны соблюдаться требования по технике безопасности, изложенные в Правилах, требования по электробезопасности, изложенные в "Правилах устройства электроустановок", "Правилах техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", в РД разд. 3.16), в руководстве по эксплуатации и монтажу крана, другие меры, изложенные в соответствующих документах по технике безопасности, а также следующие требования. Требования техники безопасности при организации работ. Руководитель бригады по обследованию крана должен:

По прибытии на объект всех специалистов бригады провести инструктаж по технике безопасности;

Предупредить лицо, ответственное за проведение работ от владельца крана, и при необходимости уточнить с ним точное время проведения обследования крана;

Предупредить машиниста крана о начале обследования;

Поставить перед каждым членом бригады по обследованию задачу, определив зону обследования;

По завершении выполнения работ сообщить машинисту крана об окончании работ.

Требования техники безопасности при выполнении работ:

Членам бригады можно находиться только на участке работ, определенном руководителем по обследованию;

Все операции, связанные с выполнением краном рабочих движений, выполняются крановщиком по сигналу руководителя бригады в соответствии с рекомендуемой в Правилах знаковой сигнализацией при перемещении грузов кранами (приложение 18 к ст. 7.5.16 Правил);

Обследование крана должно быть прекращено при скорости ветра, превышающей допустимую, снегопаде, тумане и в др. случаях, когда крановщик плохо различает сигналы руководителя испытаний или перемещаемый груз;

На месте проведения работ при проведении обследования не должны находиться лица, не имеющие прямого отношения к проводимой работе;

При подъеме груза он должен быть предварительно поднят на высоту не более 200-300 мм для проверки правильности строповки и надежности действия тормоза.

Инструктаж при проведении работ.

При осмотрах и обследовании металлоконструкций рабочего обследования кранов, при проведении работ на высоте (более 5 м) с членами бригады обследователей должен быть проведен инструктаж по технике безопасности, в котором должны быть указаны правила поведения на рабочей площадке при проведении грузоподъемных работ (ст. 7.5 Правил). Допускаются к работе лица, имеющие специальную форму одежды, не стеснявшей движений, обувь с рифленой подошвой, защитную каску, поясную сумку для инструмента, перчатки, предохранительный пояс.

Напряжение питания испытательных приборов не должно превышать 42 В.

При осмотре кранов с электропитанием от сети должно быть отключено питание и на рубильнике вывешена табличка "Не включать - работают люди".

В случае падения человека с высоты, ушиба инструментом, упавшим с высоты, поражении током каждый член бригады должен уметь оказать первую помощь, знать расположение ближайших пунктов медицинской помощи.

Запрещается проведение работ в грозу, туман, гололед, сильный дождь, в темное время суток, при скорости ветра более 10 м/с.

Каждый член бригады должен пройти ежеквартально инструктаж по технике безопасности проведения работ по обследованию технического состояния кранов, отработавших нормативный срок службы, и расписаться в журнале по технике безопасности.